太陽能生產(chǎn)線工藝流程

1.電池分選
2.激光劃片
3.電池片焊接
4.檢測
5.排版鋪設
6.層壓
7.固化
8.裝框
9.裝接線盒
10.測試
11.清洗
12.包裝入庫

太陽電池組裝工藝簡介：

 　　1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進行分類。　　以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。　　2、電池片焊接：串焊機是利用機械傳動機構(gòu)進行的電池片搬送，在加熱底板上利用紅外燈管的高溫氣體對電池片進行焊接。       3、層壓敷設：電池片焊接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。　　4、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環(huán)時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。　　5、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。　　6、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。　　7、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。　　8、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。　　9、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。

　　10、包裝入庫

自動線跟手動線相比的優(yōu)勢

2.1 產(chǎn)品一致性更加可靠 勞動密集企業(yè)人為因素太多，多方面導致產(chǎn)品一致性很難 控制： 1）員工素質(zhì)不一，熟練度不一； 2）人員太多，導致工作環(huán)境很難達到要求； 3）產(chǎn)品難以控制。 

2.2 大幅提高勞動生產(chǎn)率 在單位時間內(nèi)能夠制造更多的產(chǎn)品，每個勞動力的投入能 夠創(chuàng)造更高的產(chǎn)值，而且可以將勞動者從常規(guī)的手工勞動中解 脫出來，轉(zhuǎn)而從事更加有創(chuàng)造性的工作。 2

2.3 產(chǎn)品質(zhì)量具有高度重復性、一致性，能夠大幅降低不 合格率 

2.4 產(chǎn)品高 機器設備上采用了各種高的導向、定位、進給、調(diào)整、 檢測、視覺系統(tǒng)或部件，可以保證產(chǎn)品裝配生產(chǎn)的高。 

2.5 縮短制造周期，減少制品數(shù)量 機器自動化使產(chǎn)品的制造周期縮短，能夠使企業(yè)實現(xiàn)快速 交貨，提高企業(yè)在市場上的競爭力，同時還可以降低原材料及 制品的數(shù)量，降低流動資金成本。 

2.6 在對人體有害、危險的環(huán)境下替代人工操作 

2.7 部分情況下只能依靠機器自動化生產(chǎn) 目前，市場上的產(chǎn)品越來越小型化、微型化，零件的尺寸 大幅減小，各種微機電系統(tǒng)迅速發(fā)展，這些微型機構(gòu)、微型傳 感器、微型執(zhí)行器等產(chǎn)品的制造與裝配只能依靠機器來實現(xiàn)。 

      正因為機器自動化生產(chǎn)所具有的高質(zhì)量及高度一致性、高 生產(chǎn)率、低成本、快速制造等各種優(yōu)越性，制造自動化已經(jīng)成 為今后主流的生產(chǎn)模式，尤其是在目前經(jīng)濟一體化的環(huán)境 下，要有效地參與國際競爭，必須具有一流的生產(chǎn)工藝和生產(chǎn) 裝備。制造自動化已經(jīng)成為企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、參與國際市場 競爭的必要條件，制造自動化是執(zhí)照也發(fā)展的必然趨勢。