燃煤煙氣中的SO2是我國目前主要的SO2污染來源，而煙氣脫硫是直接、消減SO2排放量的技術，是我國SO2污染的途徑。在眾多煙氣脫硫工藝中，濕式石灰石——石膏法以其穩定、等優點成為世界上應用廣泛的脫硫工藝，但是這種工藝會產生大量副產物——脫硫石膏。預計到2015年我國脫硫石膏年排放量將15O00萬噸以上。對數量如此龐大的副產物，尋求其綜合利用的途徑，實現廢物資源化利用已十分緊迫。
　　
　　隨著天然石膏資源的日趨緊缺，減排政策執行力度的，用脫硫石膏替代或部分替代天然石膏做為水泥緩凝劑，既可為水泥企業可觀的經濟效益又可以為社會出大的社會效益，是一舉多得的好事。
　　
　　我公司多年來一直致力于脫硫石膏在水泥生產應用技術中的研究和開發，經過和使用單位的密切協作，在不經烘干的條件下直接在生產上使用脫硫石膏取得了重大，開發出了不同工藝條件下不同規格的脫硫石膏儲存、輸送、計量系統，成為本行業在水泥企業應用脫硫石膏方面的技術公司。下面就是我們的具體做法，希望同行和水泥生產企業共同探討和研究，以期此項技術更趨完善，為我國的減排、清潔生產、實現可持續發展做出更大的貢獻。
　　
　　工藝技術方案
　　脫硫石膏SO3含量通常在20〜40%，經脫硫石膏與天然二水石膏相比，加入脫硫石膏的熟料、普通水泥在標準稠度需水量方面略有降低，凝結時間稍有延長。另脫硫石膏的雜質少，而天然石膏通常有10％左右的含泥量，所以加脫硫石膏的水泥強度比加天然石膏的水泥略高，是目前大量在用的水泥緩凝劑——天然石膏的良好替代品。但脫硫石膏應用的難點在于其含水率在10〜20%，有的可能更高，由于其流動性差，不經優化的一般裝置顯然無法完成脫硫石膏的順利輸送和準確計量，在機坑、機料斗、料倉下料口、計量設備等多處都會發生嚴重的堵料現象，脫硫石膏無法準確配料入磨。
　　
　　從可持續發展的角度來看，對脫硫石膏進行烘干不利于節約能源。對于有余熱可用的企業來說，烘干是可行的。對于沒有余熱可用的廠家來講，烘干則意味著增加能耗，不利于循環經濟的發展。從德國等西方利用脫硫石膏的情況來看，不進行烘干是然的趨勢。目前，德國應用脫硫石膏100％不經過烘干，其中30％用于水泥生產。所以，我們應該努力解決濕狀脫硫石膏輸送過程中的堵料問題，這樣就了脫硫石膏實際應用的瓶頸，使脫硫石膏在水泥生產的大規模使用成為可能，并且可以大幅度降低水泥緩凝劑的采購成本。
　　
　　我公司技術人員與生產廠家的技術人員密切合作，在脫硫石膏不經烘干的情況下，開發出了不同工藝條件下不同規格的脫硫石膏定量給料秤系統，并已成系列化，適合于各種濕狀工業副產石膏，包括脫硫石膏、磷石膏、氟石膏等，取得了明顯的經濟效益社會效益。其工藝布置如插圖：
　　
　　本系統合理地設計了脫硫石膏稱重倉，設計了適應性較強的中心拔料器裝置，下料口尺寸選擇得當，合理地確定了定量給料機的帶速，脫硫石膏稱重倉內壁敷設粘料襯板，使得整個系統能夠成功地運用在水泥粉磨生產線上。通過實際生產驗證，這種系統性高，計量準確穩定，可以適應濕狀脫硫石膏、磷石膏和其它工業副產石膏的輸送和計量。另外，該系統需要專人看管，不需人工捅料，敲料，減少了因斷料造成的水泥質量波動，同時大幅減輕了工人的勞動強度。